1、改革創新加工工藝、模具和工作方法，完成人手模外工作。

針對批量生產工作，可從改革創新加工工藝和模具下手，完成機械自動化和自動化技術。比如，選用自動化技術，多工序沖壓機械機器設備，選用多工劃具與機械自動化進生產設備，選用持續模、復合型模等合拼工序對策。全部這種不但能確保精密高速沖床工作的安全性，并且能進一步提高生產率，它是精密高速沖床技術性的發展前景。小批量生產、多種類的精密高速沖床生產制造，當今難以完成自動化技術，妥當的方法是盡可能選用安全性、勞動效率較小、方便使用的專用工具。另外，還可改革創新模具的精準定位、出件、清除廢棄物等工序，使實際操作更加安全性。

2、更新改造沖壓機床，提升安全生產可信性。

現階段很多老舊高速沖床沖壓機床的控制系統軟件、家用電器自動控制系統存有許多不安全要素，若再次應用相匹配其開展技改項目。沖壓機床廠理應改善設計產品，保證 沖壓機床的安全性可信性。

3、安裝安全裝置。

因為生產制造大批量小，在既不因完成自動化技術，又不可以應用安全性精密高速沖床專用工具的精密高速沖床工作中，務必安裝安全性安全裝置，以避免因為錯誤操作而導致的意外事故。各種各樣安全裝置有分別不一樣的特性和應用范疇，錯誤操作依然會產生意外事故。因而，務必搞清各種各樣安全裝置的功效，以保證恰當應用，確保實際操作安全性。高速沖床和一般沖床的差別：每分行程安排(速率)：一般沖床，一般在200次下列。

高速沖床，每分行程安排(速率)最大達到600-800次。精度：一般沖床，有精度較低的，有精度較高的高速沖床，精度都較高操縱：一般沖床，從一般沖床的級別由低到高，操縱方法先后是手動式、腳踩、數控機床。高速沖床，操縱方法全是數控機床。

高速沖床模具設計方案的流程

1、剖析沖壓件的工藝性能。依據沖壓件圖，剖析其樣子特性、規格尺寸、精度規定及常用的原材料是不是合乎精密高速沖床設計規定。優良的精密高速沖床設計性應確保產品品質平穩、工序數量少、原材料耗費少、模具構造簡易、實際操作安全性和便捷。假如發覺沖壓件的工藝性能很差，則應會與設計產品工作人員，在確保商品應用規定的前提條件下，對沖壓件的樣子、規格、精度規定甚至原料的采用，開展必需的、有效的改動。

2、明確加工工藝計劃方案。針對一個沖壓件，其精密高速沖床設計計劃方案(包含工序特性、工序數量、工序次序及組成方法)很有可能幾個，需從品質、高效率、成本費和安全性等層面開展剖析和較為，隨后明確一個合適于所給生產制造標準的計劃方案。在制定加工工藝計劃方案時，有的必須開展必需的加工工藝測算，以明確毛胚樣子和規格，及其工序間規格等。有的公司將所述二項工作中(剖析沖壓件的工藝性能和制定加工工藝計劃方案)分到專業的加工工藝工作人員來做，但模具設計方案工作人員在設計方案模具前要開展確定工作中。僅有商品(沖壓件)的工藝性能和加工工藝計劃方案經確定后，才可以開展實際的模具設計方案工作中。

3、挑選精密高速沖床種類和結構形式。

4、測算各工序工作壓力，明確工作壓力管理中心。

5、明確高速沖床型號規格和模具安裝規格。

6、畫排樣圖和工序件圖。

7、繪圖精密高速沖床總圖(下平面設計圖、上平面設計圖和斷面圖等)。

高速沖床模具安裝流程

1、安裝前最先應確定模具刀口銳利,型腔刀口上沒有卷刃,模座沒有缺角。如果有卷刃缺乏角,請最先修磨傷口。

2、鎖模前應在上、上模中間墊入一張鐵氧體磁芯,避免因為運送全過程磕傷傷口。

3、在模具裝上沖床前,要用食油石把底邊和上邊的毛邊磨去,用布帶將垃圾清運整潔。假如模具左右平面圖上面有毛邊或廢棄物,將造成沖片毛邊偏差。

4、調節導軌滑塊行程安排至適合部位卡緊下模,務必確保模柄或模胚上平面圖于導軌滑塊的底邊密不可分迎合,下模壓板螺絲輕輕地卡緊。隨后,往上調節導軌滑塊,取下正中間的鐵氧體磁芯。松掉下模壓板螺絲,往下調節導軌滑塊,直到模座進到型腔3~4mm,卡緊下模壓板螺絲。新模具沖片時凸模務必進到型腔3~4mm,不然,要出現模座卷刃或型腔漲裂。

5、冉冉升起導軌滑塊高于一切死點部位,調節沖床打桿止退螺絲,至緊松適合,隨后高轉速幾回,觀查模具及沖床各組織 工作中是不是一切正常。要是沒有異常現象,就可以剛開始生產制造了。