高速沖床外殼原材料采用高型號、高韌性生鐵（通力高速沖床全部原材料全是同行業中最高級的原材料）并且經過去地應力淬火及當然固溶處理，構造上采用一體化的獨特生鐵鋁合金，高剛度及耐久性，保證其形變指數小，精度平穩。沖壓模具精度在0.015毫米之內，乃至達到0.01mm，豎直精度達到1.2絲，行程安排最大可到1300次/分鐘。

2.沖床生產制造制作工藝認真細致、優秀，發動機曲軸、傳動齒輪、軸套等磨擦等位置均經硬底化熱處理工藝后再碾磨生產加工，有非常高的耐磨性能和穩定性，特性平穩，商品關鍵構件全采用海外進口的高檔數控車床加工機器設備、生產制造、確保精度，多種多樣（包含磁濾頭以內）過濾裝置，保證機械設備的動摩擦阻力＜0.03。

3.沖床進氣系統在設計方案上，采用全封閉式強制性潤化，獨創性的工業生產風管設計方案，使沖壓模具全過程中的行為主體制冷更快、更當然，全部耐磨損元器件均以電子式定時執行全自動進氣系統，如欠缺潤滑脂，沖床將自動式終止。另外配備汽壓鎖固系統軟件--采用50kgf/cm2；髙壓全自動鎖固系統軟件，便捷實際操作并確保鎖固力，堅固精準。

4、高速沖床凸輪軸設計方案.抗壓強度遠高于一般發動機曲軸設計方案，可承擔很大的工作能力輸出并且不容易形變。

5、優秀.簡單的操縱系統軟件.確保導軌滑塊運行及終止的精確性。

6、對高速沖床關鍵系統軟件（氣體、潤化、工作壓力鎖固）--采用了工作壓力顯示信息，壓力控制器維護等對策，提升系統軟件的可靠性。

7、配備反側負荷穩定平衡設備，預埋下模凈重，可相抵反復運動生產制造的慣性力，以均衡沖床在高速運行時的振動，完成高速運行的工作中穩定性，提升關鍵零件的使用期。

8、全智能自動控制系統--立即顯示信息高速沖床運行狀態和常見故障狀況，上死點終止操縱，有利于模胚與系統檢測，便捷掌握與故障檢測。

9、氣體工作壓力系統軟件--所有采用SMC規范電子器件，為了確保工作中的可靠性。

10、校模實際操作自動控制系統，構造設定分離出來，作用互相鎖緊，提升實際操作的安全系數，校模的可信性與精確性。

11、高速沖床導向性設備采用三圓柱體精準定位導向性，精度精確、平穩，檢驗檢修便捷。

12、高速沖床采用電腦上標值視頻監控系統，控制面板實際操作便捷，可配搭一切的自動化生產要求，提升生產率控制成本。

13、高速沖床在具體生產制造中對原材料施加工作壓力，使其塑性形變，而獲得所規定的樣子與精度，因而務必相互配合一組磨具(分下模與上模)，將原材料放置期間，由設備施壓，使其形變，生產加工時釋放于原材料之手所導致之反沖力，由高速沖床機械設備本身所消化吸收，保證了精度的平穩。因為高精密髙速壓力機的滑塊行程每分的次數比噸數類似的一般壓力機高5倍之上，不僅沖壓模具商品精度高，工藝性能好，并且磨具使用期長。

中國公司對小噸數高精密髙速壓力機按滑塊行程次數分成下列四個速度級別：常速≤250次/min，次髙速﹥250～400次/min，髙速﹥400～1000次/min和快速≥1000次/min。因為沖壓模具速度伴隨著壓力機噸數、滑塊行程長短與次數、產品加工工藝構造和原材料使用性能、全自動給料速度及精度等眾多因素的不一樣而更改，難以用簡易的數據做為區劃每個級別的界線。因而，現階段國際性上對髙速高精密壓力機速變范疇并未做出確立的界定，一般將沖壓模具速度比一般壓力機高5～10倍的壓力機通稱為髙速高精密壓力機。

從中國大部分公司的高精密髙速壓力機的運用狀況看來，沖次速度按滑塊最少行程數和最大行程數的均值，或超過均值10～20%的沖速是比較有效的。由于髙速高精密壓力機滑塊最大行程數，一般就是指無負載四沖程數。當行程次數達到一定標值時，壓力機在運作中的不平衡狀況就持續上升，滑塊下死點動態轉變水平很大，務必處理管料品質、給料速度、磨具特性與使用壽命、機器設備抗壓強度和精度、高速沖床常見故障的全自動監管與可靠性、震動與噪音及其潤化和制冷系統等一系列技術性難題，因此 高精密髙速壓力機運用中的沖次速度的合理化非常重要。